กระบวนการและการควบคุมการขึ้นรูปแบบฟิล์มเป่าแบบอัดขึ้นรูป

 

 

ในการผลิตฟิล์มพลาสติกประเภทและข้อกำหนดที่แตกต่างกัน นอกเหนือจากการเลือกเครื่องอัดรีด หัวแม่พิมพ์เป่าขึ้นรูป และอุปกรณ์เสริมที่เหมาะสมแล้ว ยังจำเป็นต้องเลือกวิธีการขึ้นรูปและสภาวะกระบวนการที่เหมาะสมอีกด้วย ด้วยวิธีนี้เท่านั้นที่การดำเนินงานจะดำเนินไปได้อย่างราบรื่นและรับประกันภาพยนตร์คุณภาพสูง-

 

 

ขึ้นอยู่กับทิศทางของการดึงฟิล์ม การผลิตฟิล์มเป่าสามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท: การอัดขึ้นรูปแบน การเป่าแบบแบน การอัดขึ้นรูปแบบแบน การเป่าขึ้นด้านบน และการอัดขึ้นรูปแบบแบนการเป่าลง การอัดขึ้นรูปแบนการเป่าขึ้นด้านบนเป็นเรื่องธรรมดาที่สุด

 

1. วิธีการเป่าแบบแบนอัดขึ้นรูป

ผังกระบวนการของวิธีการเป่าแบบอัดรีดแบบเรียบแสดงไว้ในรูปที่ 1-15 วิธีนี้ใช้หัวดายแบบตรง และทั้งหัวดายและอุปกรณ์เสริมมีโครงสร้างที่ค่อนข้างเรียบง่าย ทำให้การติดตั้งและใช้งานอุปกรณ์สะดวก อย่างไรก็ตาม เครื่องอัดรีดใช้พื้นที่ขนาดใหญ่ เนื่องจากการไหลเวียนของอากาศร้อนขึ้นและอากาศเย็นไหลลงด้านล่าง การระบายความร้อนของส่วนบนของฟองฟิล์มจะช้ากว่าส่วนล่าง เมื่อพลาสติกมีความหนาแน่นสูงหรือมีเส้นผ่านศูนย์กลางฟองมีขนาดใหญ่ ฟองอากาศมีแนวโน้มที่จะลดลง ส่งผลให้ความหนาของฟิล์มมีความสม่ำเสมอต่ำและปรับได้ยาก โดยทั่วไปวิธีนี้เหมาะสำหรับการขึ้นรูปฟิล์มเป่า PE และ PVC ที่มีความกว้าง 600 มม. หรือน้อยกว่า

 

 

2. วิธีการเป่าขึ้นด้านบนแบบแบน

ผังกระบวนการของวิธีการเป่าขึ้นด้านบนด้วยการอัดขึ้นรูปแบบเรียบแสดงไว้ในรูปที่ 1-16 วิธีนี้ใช้หัวดายมุมขวา ซึ่งทิศทางการปล่อยวัสดุตั้งฉากกับทิศทางการไหลในกระบอกอัดรีด ท่อที่อัดออกมาจะถูกดึงขึ้นในแนวตั้ง พองตัว กด และป้อนเข้าไปในลูกกลิ้งดึง ข้อได้เปรียบหลักของวิธีนี้คือฟองอากาศทั้งหมดได้รับการรองรับโดยส่วนบนที่เย็นและแข็งแกร่ง ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการยึดเกาะฟิล์มที่มั่นคง สามารถผลิตฟิล์มที่มีความหนาและความกว้างได้หลากหลาย (เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางเกิน 10 ม.) นอกจากนี้ เครื่องอัดรีดยังถูกติดตั้งบนพื้นโดยไม่ต้องมีแท่นปฏิบัติการ ทำให้ง่ายต่อการใช้งานโดยใช้พื้นที่ขนาดเล็ก และช่วยให้ฟิล์มมีความหนาได้หลากหลายโดยมีความหนาสม่ำเสมอกัน ข้อเสียเปรียบหลักคืออากาศร้อนรอบฟองจะเพิ่มขึ้นในขณะที่อากาศเย็นจมลง ซึ่งส่งผลเสียต่อการทำความเย็น การโค้งงอ 90 องศาในหัวดายจะเพิ่มความต้านทานการไหลของวัสดุ ซึ่งอาจก่อให้เกิดการสลายตัวของวัสดุที่ส่วนโค้ง และความสูงของโรงงานต้องมากกว่านี้ นอกจากนี้หัวดายและอุปกรณ์เสริมยังมีโครงสร้างที่ซับซ้อน

 

 

3. วิธีการเป่าแบบรีดลงด้านล่างแบบแบน

วิธีการเป่าแบบอัดขึ้นรูปลงด้านล่างยังใช้หัวดายมุมขวา- แต่ท่อจะถูกดึงลงในแนวตั้งลงในแนวตั้ง ดังแสดงในรูปที่ 1-17 ทิศทางการฉุดของฟองอยู่ตรงข้ามกับกระแสลมร้อนจากหัวดาย ช่วยให้ฟองเย็นลง นอกจากนี้ แจ็คเก็ตน้ำยังสามารถใช้เพื่อทำให้ฟองเย็นลงโดยตรง ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและความโปร่งใสของฟิล์มได้อย่างมาก วิธีนี้ให้ผลการระบายความร้อนที่ดีและฟิล์มจะถูกดึงลงด้วยแรงโน้มถ่วงเข้าไปในลูกกลิ้งดึง ทำให้สะดวกกว่าวิธีเป่าขึ้น นอกจากนี้ยังช่วยให้ความเร็วของสายการผลิตเร็วขึ้นและผลผลิตที่สูงขึ้น อย่างไรก็ตาม ฟองอากาศทั้งหมดได้รับการสนับสนุนโดยส่วนพลาสติกที่ไม่แข็งตัว ทำให้มีแนวโน้มที่จะแตกหักเมื่อผลิตฟิล์มที่หนาขึ้นหรือมีอัตราการยึดเกาะสูง โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับพลาสติกที่มีความหนาแน่นสูงกว่า ต้องติดตั้งเครื่องอัดรีดบนแพลตฟอร์มการทำงานที่สูง ทำให้ต้นทุนการติดตั้งเพิ่มขึ้นและความไม่สะดวกในการปฏิบัติงาน เนื่องจากการระบายความร้อนอย่างรวดเร็วด้วยแจ็คเก็ตน้ำ วิธีการนี้จึงเหมาะสำหรับเรซินที่มีความหนืดละลายต่ำและมีความเป็นผลึกสูง (เช่น เรซิน PP) และสามารถใช้ในการผลิตฟิล์มบรรจุภัณฑ์ที่มีความโปร่งใสสูงได้

 

 

ในบรรดาวิธีการผลิตฟิล์มเป่านั้น วิธีการเป่าขึ้นด้านบนแบบแบนเป็นวิธีที่ใช้กันมากที่สุด ข้อมูลต่อไปนี้จะอธิบายการดำเนินการผลิตสำหรับวิธีนี้ ดังแสดงในรูปที่ 1-18

 

 

1.เครื่องทำความร้อน: ให้ความร้อนแก่เครื่องอัดรีดและหัวดายจนถึงอุณหภูมิที่ต้องการโดยใช้เครื่องทำความร้อนและรักษาอุณหภูมิไว้เป็นระยะเวลาหนึ่ง

2. การให้อาหารและการอัดรีด: เมื่อเครื่องอัดรีดและหัวดายเป็นไปตามข้อกำหนดด้านฉนวน ให้เริ่มเครื่องอัดรีดและเติมพลาสติกจำนวนเล็กน้อย (ผงหรือเม็ด) ลงในฮอปเปอร์ ในตอนแรกสกรูจะหมุนด้วยความเร็วต่ำ หลังจากที่วัสดุหลอมละลายผ่านหัวแม่พิมพ์และพองตัวเป็นฟองแล้ว ให้ค่อยๆ เพิ่มความเร็วของสกรู เติมถังพัก และสังเกตว่าปริมาตรการอัดขึ้นรูปรอบฟองสม่ำเสมอหรือไม่ หากฟองสบู่บิดเบี้ยวหรือมีความหนาไม่เท่ากัน ให้ปรับอุณหภูมิโดยรอบและความกว้างของช่องว่าง สำหรับพื้นที่ที่มีการคายประจุเร็วกว่า ให้ลดอุณหภูมิลงและขันสกรูให้แน่น ในทางกลับกัน ให้เพิ่มอุณหภูมิและคลายสกรู

3.การยก: รวบรวมวัสดุที่หลอมละลายออกจากหัวดาย ยกขึ้น และฉีดอากาศเล็กน้อยเพื่อป้องกันการยึดเกาะ

4.ลูกกลิ้งป้อนอาหาร: ป้อนฟองที่ยกขึ้นเข้าไปในลูกกลิ้งหนีบ ซึ่งจะกดฟองให้เป็นฟิล์มที่พับอยู่ จากนั้นฟิล์มจะถูกนำทางไปยังอุปกรณ์ม้วนโดยใช้ลูกกลิ้งนำทาง

5.อัตราเงินเฟ้อ: หลังจากป้อนฟองลงในลูกกลิ้งแล้ว ให้พองด้วยอากาศและปรับอัตราการยึดเกาะและอัตราส่วนการเป่า-เพื่อให้แน่ใจว่าความกว้างและความหนาของรอยพับของฟิล์มตรงตามข้อกำหนด เนื่องจากอากาศในฟองถูกปิดผนึกด้วยลูกกลิ้งหนีบ มันจึงแทบจะไม่หลุดออกไป โดยรักษาแรงดันในฟองให้คงที่

6.การปรับเปลี่ยน: ความทนทานต่อความหนาของฟิล์มสามารถแก้ไขได้โดยการปรับช่องว่างแม่พิมพ์ ตำแหน่งแหวนหล่อเย็น ปริมาณอากาศ และอัตราการยึดเกาะ ค่าเผื่อความกว้างของฟิล์มจะปรับโดยการควบคุมขนาดเงินเฟ้อเป็นหลัก

 

 

1. อุณหภูมิการปั้น

การควบคุมอุณหภูมิถือเป็นสิ่งสำคัญในกระบวนการเป่าฟิล์ม ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ สำหรับพลาสติกที่ไวต่อความร้อน- เช่น PVC การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำถือเป็นสิ่งสำคัญ และการประสานงานที่เหมาะสมของอุณหภูมิและเวลาในการทำความร้อนถือเป็นสิ่งสำคัญ

อุณหภูมิการประมวลผลได้รับการตั้งค่าเพื่อให้ได้ความหนืดหลอมที่เหมาะสมที่สุดในสถานะการไหล เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์มีคุณสมบัติเหมาะสม วัตถุดิบที่แตกต่างกันต้องการอุณหภูมิที่แตกต่างกัน สำหรับวัสดุชนิดเดียวกัน ความหนาของฟิล์มที่แตกต่างกันต้องใช้อุณหภูมิในการประมวลผลที่แตกต่างกัน และแม้แต่วัสดุและความหนาเดียวกัน เครื่องอัดรีดที่แตกต่างกันก็อาจต้องใช้อุณหภูมิที่แตกต่างกัน ฟิล์มที่บางกว่าต้องมีความสามารถในการไหลหลอมที่ดีกว่า ดังนั้นสำหรับวัสดุเดียวกัน ฟิล์ม 20 μm ต้องใช้อุณหภูมิความร้อนสูงกว่าฟิล์ม 80 μm มาก

 

การควบคุมอุณหภูมิสามารถแบ่งได้เป็นสองวิธี: วิธีหนึ่งค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิจากส่วนป้อนไปยังแม่พิมพ์ ในขณะที่อีกวิธีหนึ่งจะรักษาอุณหภูมิส่วนป้อนให้ต่ำ เพิ่มอุณหภูมิในส่วนการบีบอัดอย่างรวดเร็ว (ควบคุมที่อุณหภูมิการทำให้เป็นพลาสติกที่เหมาะสมที่สุดของวัสดุ) และลดอุณหภูมิในส่วนการสูบจ่ายเพื่อรักษาสถานะหลอมเหลว อุณหภูมิแม่พิมพ์ควรรักษาวัสดุให้อยู่ในสถานะที่สามารถไหลได้และอาจต่ำกว่าอุณหภูมิปลายกระบอกสูบประมาณ 10–20 องศา ขึ้นอยู่กับอัตราส่วนความยาว-ถึง-เส้นผ่านศูนย์กลางของสกรู

 

สำหรับพลาสติกที่ไวต่อความร้อน- เช่น PVC อุณหภูมิของถังบรรจุควรต่ำกว่าอุณหภูมิของหัวดายเพื่อป้องกันความร้อนสูงเกินไปและการสลายตัวในถัง สำหรับพลาสติก เช่น PE และ PP ซึ่งมีแนวโน้มที่จะเกิดความร้อนสูงเกินไปน้อยกว่า อุณหภูมิของหัวแม่พิมพ์อาจต่ำกว่าอุณหภูมิของกระบอกฉีด ซึ่งช่วยระบายความร้อนและรักษาเสถียรภาพของฟองอากาศ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงคุณภาพของฟิล์ม

 

การควบคุมอุณหภูมิมีความซับซ้อนและต้องมีความเข้าใจอย่างถ่องแท้เกี่ยวกับคุณสมบัติของวัสดุและสภาวะการประมวลผลเพื่อปรับอุณหภูมิความร้อนให้เหมาะสม ช่วงการควบคุมอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปสำหรับฟิล์มเป่าที่ใช้กันทั่วไปแสดงไว้ในตารางที่ 1-5

 

ตารางที่ 1-5 ช่วงการควบคุมอุณหภูมิการอัดขึ้นรูปสำหรับฟิล์มเป่าที่ใช้กันทั่วไป

 

ประเภทฟิล์ม			อุณหภูมิลำกล้อง/องศา		ขั้วต่ออุณหภูมิ/องศา		อุณหภูมิหัวตาย / องศา
พีวีซี (ผง)	การเป่าด้วยความเร็วสูง-	160 - 175 170 - 185		170 - 180 180 - 190		185 - 190 190 - 195
วิชาพลศึกษา พีพี			130 - 160 190 - 250		160 - 170 240 - 250		150 - 160 230 - 240
ฟิล์มคอมโพสิต	วิชาพลศึกษา พีพี	120 - 170 180 - 210		210 - 220 210 - 220		200 200

อุณหภูมิการให้ความร้อนของกระบอกสูบและหัวดายส่งผลต่อคุณสมบัติการขึ้นรูปและฟิล์มอย่างมาก อุณหภูมิที่สูงเกินไปอาจทำให้ฟิล์มเปราะได้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งการลดความต้านทานแรงดึงตามยาว อุณหภูมิสูงอาจทำให้เกิดคลื่นสั่นสะเทือนตามขวางเป็นระยะในฟอง หากอุณหภูมิต่ำเกินไป เรซินอาจผสมและทำให้เป็นพลาสติกได้ไม่เต็มที่ ส่งผลให้การไหลของวัสดุไม่สม่ำเสมอ ส่งผลต่อการยืดตัว ความมันวาว และความโปร่งใสสม่ำเสมอ อุณหภูมิในการประมวลผลต่ำอาจทำให้เกิด "ตาปลา" บนพื้นผิวฟิล์ม โดยที่จุดคริสตัลถูกล้อมรอบด้วยรูปแบบคล้ายวงแหวนรายปี- โดยมีฟิล์มบางลงรอบจุดคริสตัล นอกจากนี้ อุณหภูมิต่ำยังช่วยลดการยืดตัวของฟิล์มเมื่อเกิดการแตกหักและแรงกระแทก

 

2. อัตราการระเบิด-เพิ่มขึ้น

อัตราส่วนการเป่า-ไม่เพียงแต่กำหนดความกว้างของรอยพับของฟิล์มเท่านั้น แต่ยังส่งผลต่อคุณสมบัติของฟิล์มต่างๆ ด้วย ดังนั้น การเลือกอัตราส่วนขยาย-ควรพิจารณาทั้งความกว้างของรอยพับและประสิทธิภาพ อัตราส่วนการระเบิด-ยังถูกจำกัดด้วยคุณสมบัติของพลาสติก (เช่น น้ำหนักโมเลกุล ความตกผลึก แรงตึงของการหลอม) ตารางที่ 1-6 แสดงรายการช่วงอัตราส่วนการระเบิดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับประเภทต่างๆ และการใช้งานของฟิล์มเพื่อใช้อ้างอิง

 

ตารางที่ 1-6 ช่วงอัตราส่วนการระเบิดที่เหมาะสมที่สุดสำหรับฟิล์มต่างๆ

ประเภทฟิล์ม	พีวีซี	แอลดีพีอี	แอลแอลดีพีอี	HDPE(บางพิเศษ-)	พีพี	ป้า	ฟิล์มหด, ฟิล์มยืด, ฟิล์มยึด
อัตราการระเบิด-เพิ่มขึ้น	2.0~3.0	2.0~3.0	1.5~2.0	3.0~5.0	0.9~1.5	1.0~1.5	2.0~5.0

 

อัตราส่วนการระเบิดที่มากขึ้น-จะช่วยปรับปรุงคุณสมบัติทางแสงของฟิล์ม เนื่องจากการไหลของวัสดุที่ผิดปกติในเรซินหลอมเหลวสามารถขยายออกไปในแนวยาวและแนวขวาง ทำให้ฟิล์มมีความเรียบเนียนมากขึ้น การเพิ่มอัตราส่วนการระเบิด-ยังช่วยเพิ่มความต้านทานแรงกระแทก ความต้านทานแรงดึงตามขวาง และความต้านทานการฉีกขาดตามขวาง ในขณะที่ความต้านทานแรงดึงตามยาวและความต้านทานการฉีกขาดลดลงค่อนข้างมาก แรงฉีกขาดในทิศทางทั้งสองจะคงที่เมื่ออัตราส่วนระเบิด-เกิน 3 การยืดตามยาวจะลดลงตามอัตราส่วนการระเบิดที่เพิ่มขึ้น- ในขณะที่การยืดตามขวางยังคงค่อนข้างคงที่ โดยจะเพิ่มขึ้นเมื่อช่องว่างวงแหวนของแม่พิมพ์กว้างขึ้นเท่านั้น

 

3. อัตราส่วนแรงฉุด

เมื่ออัตราการยึดเกาะเพิ่มขึ้น (อัตราส่วนการยึดเกาะที่มากขึ้น) การไหลของวัสดุที่ผิดปกติจากแม่พิมพ์จะไม่สามารถผ่อนคลายได้เต็มที่ก่อนที่จะเย็นลงและแข็งตัว ส่งผลให้คุณสมบัติทางแสงไม่ดี แม้แต่การเพิ่มอัตราการอัดรีดก็ไม่สามารถป้องกันความโปร่งใสของฟิล์มลดลงได้ ที่อัตราการอัดขึ้นรูปคงที่ การเพิ่มอัตราการฉุดลากจะรบกวนความสมดุลของกำลังตามยาวและตามขวาง ทำให้มีกำลังตามยาวเพิ่มขึ้นในขณะที่กำลังตามขวางลดลง

 

อัตราส่วนการระเบิด-และอัตราส่วนการยึดเกาะแสดงถึงผลคูณของการขยายตัวตามขวางและการยืดตามยาวตามลำดับ หากทั้งสองเพิ่มขึ้น ความหนาของฟิล์มจะลดลงในขณะที่ความกว้างของรอยพับเพิ่มขึ้น และในทางกลับกัน ดังนั้น อัตราส่วนการเป่าขึ้นและอัตราการฉุดลาก-จึงเป็นพารามิเตอร์ที่สำคัญในการกำหนดขนาดและคุณสมบัติขั้นสุดท้ายของฟิล์ม

 

4. การระบายความร้อนด้วยฟิล์ม

การระบายความร้อนถือเป็นสิ่งสำคัญในการผลิตฟิล์มเป่า และระดับความเย็นจะส่งผลต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์อย่างมาก เวลาเคลื่อนที่ของฟองจากแม่พิมพ์ถึงลูกกลิ้งฉุดโดยทั่วไปนานกว่า 1 นาที (ไม่เกิน 2.5 นาที) ภายในระยะเวลาอันสั้นนี้ ฟองจะต้องเย็นลงและแข็งตัว มิฉะนั้น ฟองอากาศอาจเกาะติดกันภายใต้แรงกดของลูกกลิ้งดึง ซึ่งส่งผลต่อคุณภาพของฟิล์ม

 

อัตราการเย็นตัวระหว่างการเป่าส่งผลต่อรูปร่างของฟอง ดังแสดงในรูปที่ 1-19 รูปที่ 1-19a แสดงรูปทรงฟองอากาศที่มีอัตราการเย็นตัวช้าลง ในการผลิตจริง รูปร่างนี้จะเกิดขึ้นเมื่อวงแหวนทำความเย็นอยู่ในตำแหน่งที่ต่ำกว่า ปริมาณอากาศมีน้อย และอุณหภูมิอากาศในวงแหวนทำความเย็นไม่ต่ำมาก รูปที่ 1-19b แสดงรูปร่างของฟองเมื่อฟิล์มเย็นลงทันทีหลังจากออกจากหัวดาย ในการผลิตจริง รูปร่างนี้จะเกิดขึ้นเมื่อวงแหวนทำความเย็นต่ำ ปริมาณอากาศมีขนาดใหญ่ และอุณหภูมิอากาศต่ำมาก รูปที่ 1-19c แสดงรูปร่างของฟองเมื่อฟิล์มเย็นลงอย่างรวดเร็วที่ระยะห่างจากหัวแม่พิมพ์ ในการผลิตจริง รูปร่างนี้จะเกิดขึ้นเมื่อวงแหวนทำความเย็นอยู่ในตำแหน่งที่สูงขึ้น ปริมาณอากาศมีขนาดใหญ่ และอุณหภูมิอากาศต่ำมาก

 

 

 

ปรากฏการณ์ผิดปกติที่พบบ่อย สาเหตุ และวิธีแก้ปัญหาในการผลิตฟิล์มเป่าแสดงไว้ในตารางที่ 1-7

ตารางที่ 1-7 ปรากฏการณ์ผิดปกติที่พบบ่อย สาเหตุ และแนวทางแก้ไขในการผลิตฟิล์มเป่า

 

ปรากฏการณ์ผิดปกติ	สาเหตุ	โซลูชั่น
การดึงฟิล์มได้ยาก	1. อุณหภูมิหัวดายสูงหรือต่ำเกินไป 2. การเปลี่ยนแปลงความหนาขนาดใหญ่ในด้านหนึ่ง 3.วัตถุดิบสกปรกมีรอยไหม้หลายจุด	1. ปรับอุณหภูมิหัวดาย 2. ปรับความหนาของฟิล์มให้สม่ำเสมอ 3. เปลี่ยนวัตถุดิบ ทำความสะอาดหัวดายและสกรู
ฟิล์มแตก	1. อุณหภูมิหัวดายสูงหรือต่ำเกินไป 2. สิ่งเจือปนหรือวัสดุที่สลายตัวในการหลอมละลาย 3. ตัวกรองหรือดายอุดตัน 4. ความเร็วฉุดมากเกินไป 5. ความหนาของฟิล์มไม่สม่ำเสมอหรืออัตราส่วนการเป่า-มากเกินไป	1. ปรับอุณหภูมิหัวดาย 2. ทำความสะอาดแม่พิมพ์หรือเปลี่ยนเรซิน 3.เปลี่ยนไส้กรอง ทำความสะอาดแม่พิมพ์ 4. ลดความเร็วการยึดเกาะ 5. ปรับความหนาของฟิล์ม ลด-อัตราส่วนการเป่าขึ้น
ฟองเบ้	1. อุณหภูมิตัวเครื่องหรือแม่พิมพ์สูงเกินไป 2. อุณหภูมิขั้วต่อสูงเกินไป 3. ความหนาของฟิล์มไม่สม่ำเสมอ	1. ลดอุณหภูมิตัวเครื่องหรือแม่พิมพ์ 2. อุณหภูมิขั้วต่อต่ำกว่า 3. ปรับความหนาของฟิล์มให้สม่ำเสมอ
ความหนาของฟิล์มไม่สม่ำเสมอ	1. ช่องว่างแม่พิมพ์ไม่สม่ำเสมอ 2. การเสียรูปของแม่พิมพ์หลัก 3. อุณหภูมิหัวดายไม่สม่ำเสมอ 4. อัตราส่วนการระเบิดที่มากเกินไป- 5. การระบายความร้อนไม่สม่ำเสมอ 6. อากาศอัดไม่เสถียร	1. ปรับช่องว่างแม่พิมพ์ 2. เปลี่ยนแม่พิมพ์หลัก 3. ตรวจสอบวงแหวนทำความร้อนหัวดาย 4. ลดอัตราส่วนการระเบิด- 5. ปรับปริมาตรลมเย็นให้สม่ำเสมอ 6.ตรวจสอบเครื่องอัดอากาศ
ฟิล์มย่น	1. ความหนาของชั้นฟิล์มไม่สม่ำเสมอ, ริ้วรอยบริเวณบางๆ 2. การระบายความร้อนไม่เพียงพอหรือไม่สม่ำเสมอ 3. การไม่ตรงแนวของแผ่นก้างปลาหรือลูกกลิ้งดึงกับหัวดาย 4. มุมแผ่นก้างปลามากเกินไป 5. แรงกดลูกกลิ้งฉุดไม่สม่ำเสมอ 6. ความตึงของขดลวดที่ไม่สอดคล้องกัน 7. อัตราส่วนการระเบิดที่มากเกินไป- รูปร่างฟองอากาศไม่สม่ำเสมอ 8. อิทธิพลของอากาศต่อสิ่งแวดล้อม	1. ปรับความหนาของฟิล์มให้สม่ำเสมอ 2. เพิ่มความเย็นหรือลดความเร็วในการผลิต 3. การวางแนวกึ่งกลางให้ถูกต้อง 4. ลดมุมแผ่นก้างปลา 5. ปรับลูกกลิ้งดึง 6. ปรับลูกกลิ้งม้วน 7. ลดอัตราส่วนการเป่า-หรือเปลี่ยนแม่พิมพ์ ปรับรูปร่างของฟอง 8. รักษาเสถียรภาพการไหลเวียนของอากาศในสิ่งแวดล้อม
ความโปร่งใสไม่ดี	1. อุณหภูมิการทำให้เป็นพลาสติกต่ำ 2. ความสูงของเส้นตรึงไม่เพียงพอ 3. ความเร็วฉุดมากเกินไป 4. อัตราส่วนการระเบิดเล็กน้อย-	1. เพิ่มอุณหภูมิการขึ้นรูป 2. เพิ่มความสูงของเส้นตรึง 3. ลดความเร็วการยึดเกาะ 4. เพิ่มอัตราส่วนการระเบิด-
พื้นผิวฟิล์มกำลังบาน	1. อุณหภูมิตัวเครื่องหรือแม่พิมพ์ต่ำ 2. ความเร็วของสกรูมากเกินไป 3. อุณหภูมิของสกรูสูงหรือต่ำเกินไป 4. สูตรที่ไม่เหมาะสม	1. เพิ่มอุณหภูมิตัวเครื่องหรือแม่พิมพ์ 2. ลดความเร็วของสกรู 3. ปรับการไหลของตัวกลางการทำความเย็นของสกรู 4. ปรับปรุงสูตร
สิ่งสกปรกหรือจุดไหม้บนพื้นผิวฟิล์ม	1. สิ่งเจือปนในวัตถุดิบ 2.หน้าจอกรองแตก 3. การสลายตัวของเรซิน 4. การผสมไม่สม่ำเสมอ	1. คัดกรองวัตถุดิบ 2.เปลี่ยนหน้าจอตัวกรอง 3. ทำความสะอาดหัวดาย 4. ควบคุมกระบวนการนวดและการทำให้เป็นพลาสติกอย่างเคร่งครัด
ฟองสบู่บนพื้นผิวฟิล์ม	วัตถุดิบเปียก	วัตถุดิบแห้ง
หลุมหรือน้ำตาในภาพยนตร์	1. สิ่งเจือปนในวัตถุดิบ 2. หน้าจอตัวกรองถูกบล็อกหรือเสียหาย 3. อัตราส่วนการระเบิดที่มากเกินไป- 4. อัตราส่วนแรงฉุดที่มากเกินไป 5. ตายที่ถูกบล็อก 6. วัตถุแปลกปลอมบนแผ่นทำความเย็นหรือฟิล์มขูดลูกกลิ้ง	1. เปลี่ยนวัตถุดิบ 2. ทำความสะอาดหรือเปลี่ยนหน้าจอตัวกรอง 3. ปรับอัตราส่วนการระเบิด- 4. ลดอัตราส่วนการยึดเกาะ 5. ทำความสะอาดแม่พิมพ์ 6. ทำความสะอาดแผ่นก้างปลาหรือพื้นผิวลูกกลิ้งนำทาง
ลายน้ำหรือความขุ่นบนพื้นผิวฟิล์ม	1. อุณหภูมิกระบอกอัดรีดต่ำ 2. อุณหภูมิแม่พิมพ์ต่ำ 3. ความเร็วของสกรูมากเกินไป 4. กรองรูกรองชั้นที่มีขนาดใหญ่เกินไปหรือไม่เพียงพอ 5. การเลือกวัตถุดิบที่ไม่เหมาะสม	1. เพิ่มอุณหภูมิถัง 2. เพิ่มอุณหภูมิแม่พิมพ์ 3. ลดความเร็วของสกรู 4. แทนที่ด้วยหน้าจอตัวกรองที่ละเอียดยิ่งขึ้นหรือเพิ่มเลเยอร์ 5. เลือกวัตถุดิบให้เหมาะสม
ตาปลาหรือบล็อกแข็งบนพื้นผิวฟิล์ม	1. อุณหภูมิเครื่องอัดรีดต่ำ 2. การปนเปื้อนกับเรซินอื่นๆ 3. อัตราการไหลของวัตถุดิบหลอมละลายต่ำ 4. การทำให้เป็นพลาสติกของสกรูไม่ดี	1. เพิ่มอุณหภูมิการอัดขึ้นรูป 2. เปลี่ยนวัตถุดิบหรือนำเรซินที่ปนเปื้อนออก 3. ใช้วัตถุดิบที่เหมาะสม 4. เปลี่ยนสกรูที่ผ่านการรับรอง
รอยตะเข็บชัดเจน	1. อุณหภูมิแม่พิมพ์หรือขั้วต่อมากเกินไป 2. การสลายตัวของวัสดุที่แกนแบ่งแกน	1. อุณหภูมิแม่พิมพ์หรือขั้วต่อลดลง 2. ถอดแกนหลักออกและทำความสะอาด
ฟิล์มเหนียว (เปิดไม่ดี)	1. อุณหภูมิการขึ้นรูปที่มากเกินไป 2. การระบายความร้อนไม่เพียงพอ 3. ความเร็วฉุดมากเกินไป 4. แรงกดของลูกกลิ้งหยิกมากเกินไป 5. สูตรที่ไม่เหมาะสม (สารเปิดไม่เพียงพอ)	1. อุณหภูมิต่ำลง โดยเฉพาะอุณหภูมิแม่พิมพ์ 2. เสริมความเย็น 3. ลดความเร็วการยึดเกาะ 4. ปรับแรงกดของลูกกลิ้งนิป 5. เพิ่มปริมาณสารเปิด
การคดเคี้ยวไม่สม่ำเสมอ	1. ความหนาของฟิล์มไม่สม่ำเสมอ 2. การระบายความร้อนไม่เพียงพอ 3. ช่องว่างของเฟรมก้างปลาที่ไม่สม่ำเสมอ 4. แนวลูกกลิ้งดึงไม่ตรง 5.อากาศติดอยู่ในหลอดฟิล์มทำให้เกิดริ้วรอย	1. ปรับความหนาของฟิล์ม 2. เสริมความเย็น 3. แก้ไขช่องว่างของเฟรมก้างปลา 4. ปรับแรงยึดของลูกกลิ้งดึงเพื่อความสม่ำเสมอ 5. ขจัดอากาศที่ติดอยู่เพื่อขจัดริ้วรอย
ขอบม้วนฟิล์มไม่เท่ากัน	1. ความตึงในการพันที่ไม่เพียงพอทำให้ขอบหลุด- 2. ใบมีดตัดฟิล์มทื่อ- 3. ความตึงของขดลวดที่ไม่สอดคล้องกัน	1. เพิ่มความตึงของขดลวดอย่างเหมาะสม 2.เปลี่ยนใบมีดใหม่ 3. ตรวจสอบระบบควบคุมแรงดึง